10月21日，梅赛德斯-奔驰启用欧洲首家采用集成机械-湿法冶金工艺的电池回收工厂，成为全球第一家以自有工厂实现电池闭环回收的车企，彰显了梅赛德斯-奔驰致力于大幅减少珍贵原生资源消耗的开拓精神和创新实力。

　　与欧洲现有的传统工艺不同，该工厂采用机械-湿法冶金工艺的预计回收率将超过96%。例如锂、镍和钴这样珍贵且稀缺的原材料都能够以适合的方式回收，以用于制造未来梅赛德斯-奔驰电动汽车的新动力电池，回收材料可用于超5万组动力电池模组生产。

　　梅赛德斯-奔驰集团股份公司董事会主席康林松（Ola Kllenius）表示：“梅赛德斯-奔驰致力于以可持续之道打造最令人向往的汽车。作为汽车工业的先行者，欧洲首家集成机械-湿法冶金工艺的电池回收工厂的落成是我们在提升原材料可持续利用方面迈出的关键一步。我们同行业和科学界伙伴的合作，彰显了在德国及欧洲可持续电动出行与价值创造方面的创新实力。”

　　梅赛德斯-奔驰电池回收工厂的技术合作伙伴是Primobius公司，这是一家由德国工厂与机械工程公司SMS集团和澳大利亚工艺技术开发企业Neometals组建的合资企业。梅赛德斯-奔驰电池回收工厂作为三所德国大学合作联合科研项目的一部分，获得了德国联邦经济与气候保护部的资助。该科研项目着眼于包括物流及循环再利用在内的整个动力电池回收工艺链，合作伙伴们正借此为未来德国动力电池回收行业的规模化发展做出重要贡献。

　　梅赛德斯-奔驰动力电池回收工厂首次在欧洲实现了同一工厂内从电池模组的粉碎到电池活性材料的干燥和加工的整个回收过程。该工厂采用复杂的多阶段机械工艺，对塑料、铜、铝和铁进行筛分与分离。随后下游的湿法冶金工艺专注于处理所谓的“黑色粉末”即用于制造动力电池电芯电极的活性材料。在这一环节，通过多阶段化学处理，可单独提取出钴、镍和锂等有价值的金属。这些回收材料均达到电池级品质以用于生产新的动力电池电芯。

　　与欧洲当前普遍采用的火法冶金相比，湿法冶金工艺在能源和材料消耗方面更为节约。其工艺温度最高仅为80摄氏度，因此能耗更低。此外，与所有梅赛德斯-奔驰工厂一样，该回收工厂也实现了净碳中和的运行。工厂使用100%绿色电力供电，6800平方米的厂房屋顶配备了峰值输出功率超过350千瓦的光伏系统。

　　梅赛德斯-奔驰电池回收工厂初步年处理规模2500吨。威廉希尔注册回收的材料可用于超过50000个梅赛德斯-奔驰新电动汽车电池模组的生产，该经验将有助于在未来中长期内继续扩大生产规模。

　　梅赛德斯-奔驰的动力电池循环策略聚焦于三大核心理念：循环设计、价值保持以及材料闭环管理。公司自始至终遵循“循环设计”理念，将整个电池技术价值链纳入考量。2024年7月，梅赛德斯-奔驰eCampus电池技术中心在斯图加特投入使用，循环思维融入了整个动力电池电芯开发过程。此外，梅赛德斯-奔驰在三大洲（欧洲、亚洲、北美洲）的动力电池工厂在生产电动汽车电池方面均实现了净碳中和。本地化动力电池生产是梅赛德斯-奔驰可持续业务战略成功的关键因素之一。此外，梅赛德斯-奔驰能源公司（Mercedes-Benz Energy）已成功建立了大规模固定储能应用的商业模式。不再适用于车辆使用的动力电池可以作为能源存储系统的一部分实现梯次利用。

　　对于梅赛德斯-奔驰而言，可持续发展意味着为尽可能多的人创造长期价值，这也是公司致力于实现可持续发展战略的初心。因此，可持续发展不仅是企业整体理念的基本组成部分，也包含了更丰富的生态、社会和经济内涵。经过近20年的发展，梅赛德斯-奔驰在中国已经建立起德国以外覆盖领域最全面的研发创新网络。2021年，梅赛德斯-奔驰在北京启用全新中国研发技术中心，进一步提速包括电动化车型在内的本土化进程。中国研发技术中心配备多个先进的新能源汽车试验室，包括专门的电驱试验室和充电试验室。其中，电驱试验室可模拟零下30摄氏度到零上50摄氏度的极端温度范围，适用于电动汽车整车、零部件和电池组的测试。

　　此外，为进一步加快在华的动力电池研发，2023年，梅赛德斯-奔驰中国研发技术中心进一步升级，启用了全新的高压动力电池拆解车间，包括针对电池包的氦泄漏测试仪、电池包和模块测试的充放电设备等。未来，梅赛德斯-奔驰将不断升级动力电池领域的本土研发能力。（资料来源：梅赛德斯-奔驰）

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